一、產(chǎn)品用途

本品為銅及銅合金高光亮酸洗拋光的添加劑,適用于紫銅、H60以上黃銅、錳黃銅、磷銅、白銅、鋅磷青銅等的表面光亮處理，可使銅與銅合金拋光達到鏡面光亮效果。

二、性能特點

1、工作液不含硝酸、鉻酸，拋光時不產(chǎn)生氮氧化物，不污染環(huán)境，三廢處理簡單。

2、對基體腐蝕作用相對較弱，拋光時間適中，不僅適合手工生產(chǎn)線也適合自動化電鍍生產(chǎn)線。

3、工作液穩(wěn)定，操作工藝簡單。

三、使用方法

1、工藝流程

化學去油活化（銅材除油除銹活化液，室溫，10分鐘）→ 水洗 → 化學拋光 → 水洗 → 去膜（5%硫酸，室溫，數(shù)秒鐘）→ 水洗 → 鈍化（銅無鉻鈍化液） → 干燥

2、操作條件

    銅材鏡面化拋添加劑            5%（體積）

    過氧化氫（含量30%）        20–30%（體積）

溫度                        35–55℃（最佳： 40–45℃）

pH值                       1.0–1.8 （最佳：1.10–1.60）

拋光時間                    1–8分鐘（視拋光前基體光潔度及對拋光后光亮度的要求）

3、拋光液的配制

    往拋光槽中加入所需要的自來水，然后加入過氧化氫（雙氧水），再加入云清牌-銅材鏡面化拋添加劑攪勻。測定拋光液pH值，若pH值低于1.0，用10%NaOH水溶液將pH值調(diào)整到1.10–1.20。

4、操作指導(dǎo)及槽液維護

（1）、pH值的控制

    在拋光過程中，拋光液的pH值會不斷上升，當pH值高于1.60時，用云清牌-銅材鏡面化拋添加劑的補加劑將pH值調(diào)整至1.10–1.20范圍內(nèi)。拋光后銅或銅合金的表面光亮度不僅與拋光時間有關(guān)也與拋光液的pH值有關(guān)；當拋光液的pH值高于1.60，尤其高于1.80時，拋光后的光亮度明顯降低。反之，若拋光液的pH值過低（＜1.0），拋光時銅與銅合金難以形成致密的氧化膜，即銅與銅合金表面處于活化狀態(tài)，在此狀態(tài)下，銅與銅合金是無法有效拋光的。因此，準確測量與控制拋光液的pH值是保證工件拋光質(zhì)量的基本條件。建議采用酸度計測量。在有條件的情況下最好采用工業(yè)pH計對拋光液的pH值進行連續(xù)測量。

（2）、過氧化氫的補加

    在拋光過程中過氧化氫的濃度在不斷的降低，為此在操作過程中應(yīng)間歇適量補充過氧化氫以保證其濃度在20–30%的范圍內(nèi)，過氧化氫的濃度過低不僅影響工件的拋光速度也影響工件的拋光質(zhì)量。當其濃度低于規(guī)定濃度時往往造成銅及其合金表面不能形成致密氧化膜。在此情況下，銅與銅合金表面就得不到有效拋光。

（3）、其它維護

在正常條件下，銅與銅合金在與拋光液接觸后即形成具有金屬光澤的致密棕色氧化膜。如發(fā)現(xiàn)工件入槽后1–2分鐘內(nèi)不形成或只局部形成氧化膜時應(yīng)盡快從槽內(nèi)取出工件并判斷確定不能形成致密氧化膜的原因，進而采取相應(yīng)措施。以下三方面是導(dǎo)致拋光面不能形成致密氧化膜的可能原因：

① 拋光液的pH值過低。

② 拋光液中過氧化氫濃度過低。

③ 拋光液中銅離子濃度已達到硫酸銅的溶解度。

（4）、拋光液的更換與使用壽命

    隨著拋光的進行，拋光液中的銅離子濃度不斷提高，當其濃度接近或達到硫酸銅溶解度時，工件表面不再具有金屬光澤的致密棕色氧化膜，拋光液失去正常拋光作用。此時應(yīng)全部報廢并更換新的拋光液。設(shè)定工件的平均拋光時間為5分鐘，該拋光液的使用壽命為1.0–1.5平方米/升。

（5）、云清牌-銅材鏡面化拋補加劑的添加量

    設(shè)定銅與銅合金工件的平均拋光時間為5分鐘，每升云清牌-銅材鏡面化拋補加劑的拋光面積為15–20平方米。

（6）、過氧化氫會灼傷皮膚，操作時應(yīng)戴好橡膠手套及其它防護用品。

5、設(shè)備要求

（1）、拋光槽材料

    使用聚氯乙稀、聚乙烯等非金屬材料制作。

（2）、加熱器

    使用石英加熱管或聚四氟乙烯加熱管。

（3）、掛具或吊籃

    使用塑料，不要使用金屬件。