2001年我國正式實施的《釀造醬油》國家標準中，把醬油工藝劃分為高鹽稀態(tài)與低鹽固態(tài)兩大類，后者在目前國內醬油生產(chǎn)中約占80％的比例，是中國釀造醬油生產(chǎn)的主要工藝。

固態(tài)發(fā)酵是微生物在沒有或基本沒有游離水的固態(tài)基質上的發(fā)酵方式。固態(tài)基質中氣、液、固三相并存，即多孔性的固態(tài)基質中含有水和水不溶性物質。與液態(tài)發(fā)酵相比，固態(tài)發(fā)酵具有水分活度低，基質水不溶性高，微生物生長易，酶活力高，酶系豐富；發(fā)酵過程粗放，不需嚴格無菌條件；設備構造簡單、投資少、能耗低、易操作；后處理簡便、污染少，基本無廢水排放等優(yōu)點。

因此，固態(tài)發(fā)酵成為發(fā)酵工業(yè)中最為廣泛應用的發(fā)酵形式。但是，固態(tài)發(fā)酵因微生物在不溶于水的底物界面上生長繁殖，其營養(yǎng)物質的輸送、熱量傳遞及微生物生長等不均勻性，使發(fā)酵物傳質、傳熱困難，發(fā)酵過程中溫度、濕度和需氧量等參數(shù)不易監(jiān)控，生產(chǎn)過程難以實現(xiàn)機械化、自動化。

酶等水解酶類影響不大，它是在固態(tài)無鹽發(fā)酵基礎上發(fā)展起來的醬油生產(chǎn)工藝，1964年在滬推廣應用至今。其發(fā)酵周期2～3周，蛋白質原料利用率較高，一般可達75％以上。產(chǎn)品色澤深、滋味鮮、有醬香。通常使用常規(guī)設備，操作容易、管理方便，浸出淋油、成本較低，很多企業(yè)樂于采用。

此后，低鹽固態(tài)發(fā)酵工藝在廣大釀造科技工作者的不斷改革創(chuàng)新中進一步完善。目前，依據(jù)其發(fā)酵與取油的方式，已派生出3種成熟的工藝方法：其一是“固態(tài)低鹽發(fā)酵移池浸出法”；其二是“固態(tài)低鹽發(fā)酵原池浸出法”；其三是“先固后稀淋澆發(fā)酵原池浸出法”。三法各具特色，釀制的產(chǎn)品也各有風格。

先固后稀多菌種淋澆發(fā)酵原池浸出法工藝流程及特點醬油風味得益于酵母菌、乳酸菌等生香微生物的協(xié)調作用。產(chǎn)生醇類、醛類琥珀酸等風味物質及4－乙基愈創(chuàng)木酚等醬香類物質，此外，酵母菌體自溶后產(chǎn)生核酸類鮮味物質。乳酸菌適度繁殖使pH下降至5．0左右，適宜酵母菌繁殖。適量的有機酸和醇類形成相應的酯類。醇、醛、酯、有機酸等又是構成醬油風味的主要成分。

1、工藝流程：

 滬釀3．042、AS3．350混合成曲→混合→下池→固態(tài)低鹽前發(fā)酵

                ↑↓

             食鹽→糖化

                  ↑

                 液化

                  ↑

              麥粉或碎米

2、工藝特點

a．前期發(fā)酵溫度以蛋白酶、肽酶的最適作用溫度為依據(jù)，考慮固態(tài)基質熱傳遞效應耐受性強的特點，將發(fā)酵品溫控制在蛋白酶作用的上限溫度42℃～45℃，即可縮短酶解周期，通常約需10天，酶解作用又能基本完成。

b．后期巧妙地利用淋澆措施，輕而易舉地完成補加濃鹽水（發(fā)酵醅由鹽量7％提高到14％），添加乳酸菌和酵母菌培養(yǎng)液、品溫迅速降低至生香微生物最適作用溫度（由42℃～45℃降至30℃～35℃）。此外，淋澆時輸入氧氣、排除二氧化碳、控制品溫均衡一致。在較短的20天內，促進發(fā)酵作用，增進醬油風味。

c．靜置發(fā)酵有利于微生物混合培養(yǎng)，微生物群體穩(wěn)定，產(chǎn)物間相互補充、多級轉化。此外，由于在靜置條件下未破壞醅料的質構，利于浸出法取油。生油還可以按標準等級順序取得。

d．酶解、發(fā)酵、后熟、回澆、浸取、淋油各工序均在原位同一設備條件下依次完成，對于減輕勞動強度、減少雜菌污染，提高設備利用率等方面有明顯優(yōu)勢。

低鹽稀態(tài)醬油的生產(chǎn)工藝

一種低鹽稀態(tài)醬油的生產(chǎn)工藝，屬液體調味品生產(chǎn)技術領域。所要解決的技術問題是提供高品質、生產(chǎn)周期短、生產(chǎn)成本低的醬油生產(chǎn)工藝。技術方案為：生產(chǎn)工藝中包括原料制備、混合、制曲、制醪、發(fā)酵、壓榨、滅菌工序。制醪工序中，混合料與食鹽水體積比為1：1.0-1.5，食鹽水中食鹽的含量為10克－15克／100毫升，制醪溫度為40℃－47℃；初期發(fā)酵溫度40℃－47℃，周期2－5天；前期發(fā)酵溫度28℃－３５℃，添加酵母進行增香發(fā)酵；中期發(fā)酵溫度40℃－45℃，周期4－5天；后期發(fā)酵溫度20℃－30℃，周期10－15天；產(chǎn)品各項指標達到高鹽稀態(tài)醬油標準，在保證醬油高品質的前提下，大大縮短了生產(chǎn)周期，降低了生產(chǎn)成本。

新型圓盤制曲機設備

——酶活力增加200U,提高產(chǎn)量8%

在借鑒日本單層曲室式圓盤自動制曲機基礎上，結合國內實際生產(chǎn)工藝而設計制造的了GXQ系列雙層固態(tài)發(fā)酵器（圓盤制曲機），該機實現(xiàn)了機械化操作，入料、出料、培養(yǎng)過程中的翻料，均由機械實現(xiàn)操作，在整個操作過程中，人與物料不直接接觸，避免了人為的污染。占地面積小，是行業(yè)中固體制曲的先進設備。

1、圓盤制曲機主要由外驅動的回轉圓盤、翻曲機構、進料排料機構、通風空調系統(tǒng)、隔溫殼體等部件組成。翻曲機采用特殊結構的攪拌葉片，翻曲均勻、徹底；排料系統(tǒng)采用45度浮動式擋板，出曲干凈，剩料少；回轉圓盤平面度、圓度精確，無漏料；設有溫度自動控制、自動報警系統(tǒng)；

2、制曲室內的所有零部件均采用不銹鋼制作，雜菌感染少，清洗方便，使用壽命長；溫度、濕度、風量的調控實現(xiàn)了自動化。微生物在整個培育過程中，始終處于一個密閉的環(huán)境里，只須通過觀察窗進行控制。所以微生物在生成、發(fā)育過程中對于溫度、濕度、氧的補充等不同的各種條件，更能得到滿足，更有利于微生物的培育。

3、減少了勞動力，提高勞動生產(chǎn)率，降低工人勞動強度，改善工人工作環(huán)境，水、電器等能源消耗比普通微生物的培養(yǎng)方法低很多。

4、該設備是集消毒、降溫、進料、接種、送（排）風、調溫、調濕、攪拌培養(yǎng)、發(fā)酵出料等為一體的全封閉式自動發(fā)酵系列制曲裝置。

專利醬油發(fā)酵裝置

——節(jié)約35%以上的熱源，縮短三分之一的釀造周期

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國家專利《自動醬油發(fā)酵裝置》（專利號：ZL200920245589.6），該專利設備使用不銹鋼材質，四層結構，加熱冷卻。聚氨酯保溫，負真空熱傳遞，罐內裝有爆氣結構，上下流動，PID控制溫度，布流均勻，發(fā)酵迅速。專利“自動醬油發(fā)酵裝置”屬于標準式罐型。在設計各種規(guī)格的發(fā)酵設備時，做到設計結構嚴密，有足夠的強度和使用壽命，力求設備內部附件少，表面鏡面處理，使物質傳遞，氣體交換有效地進行。有足夠的熱交換面積，以保證發(fā)酵能在最適宜的溫度下進行。重視設備的密封性能以保證滅菌操作。

1、標準設計：進介質溫度82℃，出介質溫度32℃左右；

2、圓罐型，上下帶有椎體，四層結構，外層為冷卻水和聚氨酯保溫。占地面積小、布置靈活方便的設計目的；

3、采用空腹結構大直徑、大面積。更具有節(jié)能、低噪的顯著特點；

4、超低噪聲進出口設置高效降噪裝置，使同級別設備有效降噪達5dB(A)；

5、不銹鋼316L材質做內膽的應用使其具有防腐性能優(yōu)良，使用壽命長的明顯優(yōu)點；

6、結構獨特、布料均勻，進一步提高冷卻、熱力、發(fā)酵性能；

7、旋轉式布料系統(tǒng)設置擋水板裝置；

8、圓塔結構本身賦予其良好的抗風壓性能，特別適用于室外環(huán)境使用，設計抗風能力強；

9、體積小、重量輕、結構簡單，安裝維護極為簡捷方便；

本專利自動醬油發(fā)酵裝置將蒸汽加熱和負真空短時間的加熱結合，能在短時間內升高醬醅的溫度，實現(xiàn)了及時調整醬醅發(fā)酵溫度的目的。將負真空快速加熱。

與工業(yè)自動化控制的結合，保證了發(fā)酵過程的不同階段溫度要求，避免了發(fā)酵失敗，節(jié)約35%以上的熱源，縮短三分之一的釀造周期。酶解、發(fā)酵、后熟、回澆、浸取、淋油各工序均在原位同一設備條件下依次完成，對于減輕勞動強度、減少雜菌污染，提高設備利用率等方面有明顯優(yōu)勢。